前言：

本期案例中，客户是某加工制造企业，在加工某个细长轴锻件发现，锻件毛坯粗车时外圆径向圆跳动正常，而在随后精车、切槽后检测径向圆跳动，发现轴类件产生变形。本来要求精车切槽后各外圆跳动应小于0.04mm，然而精车切槽后外圆径向圆跳动量超工艺要求，严重的甚至有0.20mm。

由于检测不合格率过高，已经超过加工允许误差的范围，导致该批次生产的1/3的轴类件因精加工不合格而成为废品，严重影响了车间生产的正常进行。为寻找出工件变形原因，客户邀请到北京翔博科技的技术人员到现场检测。

为保护客户机密，以下内容中企业名及工件名称、材质全部模糊处理，但案例真实有效。

项目名称：某轴类件残余应力检测评价项目

企业名称：西安某加工制造公司

存在问题：该轴类件在经过精车切槽后产生变形，径向圆跳动量严重超差，造成工件成为废品。

原因分析：

通过现场初步分析，导致该二轴加工不合格的直接原因是该轴长径比较大，加工时发生了弯曲变形，从而导致外圆的径向圆跳动检测不合格。

而在此之前，该企业的技术人员已经针对轴类件弯曲变形的工序进行了逐步排查。在排除了原料、加工工序、等温正火、硬度等因素后，客户怀疑问题出在校直环节。

为了进一步验证该推论，北京翔博科技的技术人员进行了现场检测及评估。

解决方法：

使用无损检测X射线方法，对不同工序的轴类件进行残余应力检测评价，研究各工序状态的应力分布，分析影响工件变形的关键工序环节，以配合加工工艺优化和解决变形问题，提高产品质量。

检测结果：

通过检测，发现该轴类件在毛坯阶段应力值比较均匀，但在随后的校直环节，应力值出现大峰值波动。原来，该轴类件等温正火后需进行校直，而校直方法主要是在毛坯弯曲部位的反方向，利用校直机向下施加力，从而达到校直目的。

由校直引起的相邻晶粒的位向的不均匀变形，使工件内部出现了相互平衡的内力，这些内力在变形终止后，仍然继续保留在工件内部，即成为残余应力，对后续机加工产生了不良影响。

后续处理：

校直虽然减少了零件弯曲，但也在零件内部保留了残余应力，如果不消除，会在后续的加工中引发新的变形。

考虑到该轴类件在以往生产中并没有出现大批次不合格产品，可能是因为不同批次的校直量大小不同所致。毛坯弯曲变形小，说明校直引发的残余应力较小，因此建议客户将工件校直后在库房中放置一段时间，释放零件内部的残余应力。但鉴于客户的工件急于交付，最终采用北京翔博科技的频谱谐波时效进行了残余应力的均化，最终解决了变形问题，并很好地保证了后续生产。